Hoogste prefab toren ter wereld: Zalmhaven

De Zalmhaventoren in Rotterdam is 215 meter hoog en is geheel opgebouwd uit prefab elementen. Dat maakt de toren uniek. Vanwege de binnenstedelijke locatie, krappe bouwplaats en korte doorlooptijd is gekozen voor prefab betonnen elementen. Doel was om elke week een verdieping van de high rise te realiseren. Daarmee kon de bouw in 3,5 jaar in plaats van vier jaar worden afgerond. Naast de toren van 215 meter, omvat het project ook de realisatie van twee ‘kleine’ torens, van elk 70 meter hoog.

De betonelementen zijn geproduceerd en gemonteerd door Byldis, in opdracht van BAM Bouw en Techniek – Grote Projecten. In totaal gaat het om circa 770 gevelelementen voorzien van natuursteen, isolatie en ramen; 1.140 binnenwanden; 400 balkonplaten; 250 trappen en bordessen; 40.000 m2 breedplaatvloeren; en de ramen en vliesgevels van de mid-rise: de 2 kleinere torens van 70 meter.

Eén aanspreekpunt
Het betonbedrijf heeft ervaring met uitdagende projecten, zoals het Erasmus MC in Rotterdam en meer recent, diverse projecten in Londen. “Eén van de redenen dat voor Byldis is gekozen, is dat we een kwalitatief hoogstaand gebouw compleet kunnen uitvoeren binnen een kort tijdsbestek. We doen alles: engineering, productie en montage. Dat heeft als groot voordeel dat je één aanspreekpunt hebt,” aldus Jurgen van Leeuwen, Project Manager Byldis. “In februari 2020 is de montage gestart, waarna 50 weken later de werkzaamheden al zijn opgeleverd. De kwaliteit van onze prefab elementen is bijzonder hoog omdat deze in een geconditioneerde omgeving worden gefabriceerd, wat absoluut een vereiste is bij projecten van deze omvang.”

Hijsloods
Het target was om een verdieping per week realiseren. Er is gewerkt met een hijsloods, een platform met kranen dat steeds een etage omhoog wordt geduwd. Dankzij de hijsloods ontstaat een afgesloten werkomgeving, waar de montagelieden beschermt zijn tegen weer en wind. “Door te kiezen voor prefab wordt de veiligheid op en rond de bouwplaats aanzienlijk verhoogd. Voor de montage is slechts een klein aantal mensen nodig. Bovendien zijn er minder transport- en hijsbewegingen nodig. Om de gewenste bouwsnelheid te kunnen halen, en zo min mogelijk handjes nodig te hebben op de bouwplaats, zijn de elementen zo kant-en-klaar mogelijk geleverd. Dat betekent elementen compleet met isolatie, natuursteen op de gevel, ramen en installaties.”

Just-in-time
De logistiek was één van de grote uitdagingen bij dit project. Alles moest just-in-time geleverd worden, op de bouwplaats was weinig ruimte. “De elementen zijn op afroep geleverd,” vertelt Bas van Limpt, Technical Manager Byldis. “Ze zijn vanuit de fabriek naar een holding area een aantal kilometers van de bouwplaats gebracht, en vandaaruit naar de bouwlocatie gereden.”

Grenzen opzoeken
De schaal van het gebouw vormde een andere uitdaging. “We hebben bij dit project echt de grenzen op gezocht qua engineering. De moeilijkheid zat hem vooral in de betonelementen voor de onderste lagen van het gebouw. Die zijn dikker en er zit meer wapening in om het gewicht van het gebouw te kunnen dragen. In principe konden we bij dit project seriematig werken. Aan de ene kant was dit project heel complex, maar aan de andere kant was het dankzij de repetitie heel behapbaar. Je hebt vijftig verdiepingen met nagenoeg dezelfde elementen. Toch zit er variatie in, met name dus qua dikte. Naarmate je hoger komt, zijn de elementen slanker. Daardoor ontstaat vanzelf meer binnenruimte.” Ook moet rekening worden gehouden met de wind. “Van het gebouw is een maquette gemaakt die in een windtunnel is getest.”

Stroomlijnen bouwproces
Het betonbedrijf was vanaf het begin bij het project betrokken. “Een dergelijk project kost veel tijd. Ook al in de aanloopfase, bijvoorbeeld door alle neuzen, ook van de gemeente, dezelfde kant op te krijgen. We hebben in de aanloopfase ook gesproken hoe een dergelijk project haalbaar te maken is. Voor welke materialen moet je kiezen, bijvoorbeeld voor de gevel? We hebben het onder andere gehad over metselwerk, maar uiteindelijk is de keuze gevallen op natuursteen. Vervolgens gaat het om het stroomlijnen van het bouwproces. Vooraf is alles goed doorgenomen. Wanneer je eenmaal begint met de montage is het dan nog een kwestie van fine tunen. Maar alles verliep gesmeerd en zo konden we ons target van één verdieping per week ook echt halen.” De Zalmhaventoren is inmiddels opgeleverd.

Dit artikel is gesponsord door Betonhuis