Dat gold bijvoorbeeld voor de nieuwbouw van het hoofdkantoor van Sensata Technologies Holland B.V. in Hengelo. In de 10.500 meter aan kanaalplaatvloeren die het gebouw rijk is, werd 30 procent secundair materiaal toegepast. En werd gekozen voor de toenmalige ‘groene’ kanaalplaten die in dit project circa 100 ton CO2-reductie bewerkstelligden ten opzichte van de ‘grijze’ kanaalplaten. Ook is een pilot gedaan met cementloze vloeren: bij vier platen is gebruik gemaakt van geopolymeren als bindmiddel. “Deze platen zijn sterker dan die gemaakt van ‘traditioneel beton’,” aldus Peter Musters van vloerenproducent VBI.
“Dit project was uniek,” vertelt Musters. “De opdrachtgever, Gerard Schröder, heeft ons echt uitgedaagd om onszelf te pushen op het gebied van duurzaamheid. Destijds was de toepassing van 30 procent secundair materiaal in betonnen vloeren niet gangbaar. Bij dit project hebben we er echter nog een schepje bovenop gedaan, met de toepassing van cementloze vloerplaten. Het was de eerste van twee pilotprojecten die we hebben gedaan met dit type bindmiddel.”
Het bindmiddel werd ontwikkeld in samenwerking met de ENCI. “Deze vorm van geopolymeer bestaat voor 95 procent uit hoogovenslak. De overige 5 procent bestaat uit een alkalische activator, die nodig is om ervoor te zorgen dat de hoogovenslak zich als bindmiddel gedraagt. Voorafgaand aan dit project hadden we wel proeven met dit bindmiddel gedaan, maar het was voor het eerst dat we dit type beton in een project toepasten. Daarvoor is speciaal toestemming gevraagd aan de gemeente Hengelo, zoals gebruikelijk is voor beton waarvoor nog geen attest bestaat. De gemeente stond er welwillend tegenover, maar kwam wel met wat aanvullende eisen. Zo mochten de vloerplaten niet naast elkaar komen te liggen, maar moest dit om en om gebeuren. Ook moesten de platen middels een strip worden vastgemaakt aan de naastgelegen vloerdelen.”
De cementloze platen zijn toegepast als dakvloer. “Niet omdat de platen niet sterk genoeg zouden zijn, want het dak is berekend als toekomstige verdiepingsvloer bij optopping,” aldus Musters. “Er is gekozen voor toepassing in de dakvloer omdat de platen dan in het geval van een calamiteit makkelijker zouden kunnen worden weggehaald. Je kunt je voorstellen dat dit veel lastiger zou zijn in een verdiepingsvloer.” Die calamiteit heeft zich nooit voorgedaan. “In tegendeel, uit proeven blijkt dat de cementloze vloeren sterker zijn dan de traditionele vloeren.”
Een andere wens van de opdrachtgever was het fysiek ophangen van een grondstoffenpaspoort in het gebouw, zodat bij hergebruik of recycling direct duidelijkheid is over de gebruikte materialen en grondstoffen. Hierdoor kan zowel op element- als op grondstoffenniveau optimaal hergebruik plaatsvinden. “Tijdens de productie van de cementloze vloerplaten zag je duidelijk verschil met platen van traditioneel beton: ze waren veel donkerder. Dit kleurverschil trok echter vrij snel weg. Vermoedelijk kun je de platen op het oog nu niet meer onderscheiden, hooguit wanneer je deze zou breken.”
Ondanks deze geslaagde pilot wordt dit type geopolymeer niet meer toegepast door VBI. “Bij deze platen is hoogovenslak toegepast. Deze slak wordt al toegepast in duurzaam beton. De hoeveelheid slak die wordt geproduceerd bij de staalproductie neemt niet toe. Wanneer wij dit type slak zouden toepassen in onze betonproducten, hebben we er een enorme hoeveelheid van nodig. Dit zou ten koste gaan van de leverantie van dit type slak aan andere betonproducenten. Kort gezegd: het Nederlandse beton wordt niet duurzamer wanneer wij op dit type geopolymeer overstappen. Daarom zijn er nu andere initiatieven om te komen tot wel opschaalbare alternatieve bindmiddelen, onder de hoed van het Betonakkoord. In een consortium met TNO, een aantal prefab betonproducenten waaronder VBI en recyclingbedrijven wordt samen met ASCEM gewerkt aan alternatieve bindmiddelen afkomstig uit reststromen. De mogelijkheden van deze geopolymeren zijn veelbelovend. Er is echter eerst veel onderzoek nodig om te kijken of dit type bindmiddel voldoet, niet alleen met betrekking tot de sterkte, maar ook op gebied van duurzaamheid, recyclebaarheid en normen en regelgeving. Daar is men nu volop mee bezig.”
Dit artikel is gesponsord door Betonhuis Constructief Prefab.
