Directeur Arnold Hardeman vertelt het verhaal achter Castor Prefab, dat onderdeel is van Hardeman uit Veenendaal. “In onze nieuwe fabriek hebben we alles geautomatiseerd”, begint hij. “Dat vergroot de keuzemogelijkheden voor de klant én het scheelt veel tijd en geld.”

Klaar is klaar

Prefab gevels van Castor zijn niet negentig procent af, maar voor de volle honderd procent, zegt Hardeman. “Als ze op je gevel zitten ben je klaar. Geen gedoe met randjes afdichten, kozijnen monteren, en wat er niet allemaal nog meer bij reguliere prefab gevels komt kijken. Klaar is klaar bij Castor.”

Hardeman weet waar hij het over heeft. Van oorsprong is zijn bedrijf een systeembouwer die complete gebouwen realiseert. Onlangs besloot hij de vijftig jaar ervaring die ze op die manier hebben opgebouwd in te zetten voor een compleet nieuwe kijk op prefab gevels. En dat deden ze heel rigoureus. “We zijn volledig vanaf nul begonnen en er was geen enkel heilig huisje. De enige vraag die van belang was, was: ‘Hoe maken we zo groot mogelijke gevelelementen in zo weinig mogelijk tijd met zo min mogelijk mankracht en met zo min mogelijk gedoe voor de klant?’”

In twee dagen geplaatst

Ze brachten alle knelpunten in kaart die ze met hun ervaring konden bedenken en zochten vervolgens voor elk punt een oplossing. “Om bijvoorbeeld afwerking achteraf te voorkomen, moet je heel maatvast werken. Dat betekent dat hout met zijn grillige karakter afvalt. Bovendien moest het lichtgewicht zijn vanwege het feit dat we zo groot mogelijke elementen wilden maken. Dus beton viel af door het gewicht. Met deze manier van werken hebben we gezorgd voor een antwoord op alle knelpunten.”

En dat heeft resultaat gehad, want de gevels die Castor produceert, zijn volgens Hardeman uniek in Nederland. Met een lichtgewicht staalframe, grote elementen (tot wel 48 m²) en inclusief gevelbekleding. Ze worden geautomatiseerd geproduceerd en zijn helemaal af. Nu kan een kantoorgevel in plaats van in zes weken, in slechts twee dagen geplaatst worden. Met gevoel voor understatement voegt Hardeman eraan toe: “Ik denk dat we al met al best een leuke gevel hebben ontwikkeld.”

Geoptimaliseerde isolatie

Het ontwikkelen van een dergelijk product is niet zomaar gedaan. Hardeman en zijn team hebben er lang aan gewerkt om alles goed te krijgen. “Denk bijvoorbeeld aan de isolatie. Vanwege het gewicht gebruiken we staal. Maar het grote nadeel is dat het makkelijk geleidt. Onze oplossing daarvoor zijn thermoslits, een soort labyrint binnen in het frame waardoor warmte of kou als het ware een soort ‘omweg’ moet maken om van de ene naar de andere kant te komen. Die vijf keer langere weg werkt isolerend, niet alleen voor temperatuur, maar ook voor geluid.”

Daar komt nog de isolatie bij die ook geoptimaliseerd is voor het beperkte gewicht van de gevel. “We gebruiken daarvoor cellulose, bewerkt oud papier. Dat persen we onder hoge druk in de gevel en dat isoleert uitstekend. Bovendien werkt het brandvertragend, akoestisch uitstekend en is het gebruik van cellulose duurzaam. We zijn de eerste producent in Nederland die honderd procent cellulose gaat gebruiken in alle gevelelementen.”

Volledig gepersonaliseerd

Wie denkt dat met een vrijwel volledig geautomatiseerde productiestraat geen unieke gevels meer kunnen worden geproduceerd, heeft het mis. Want ook dat was een van de knelpunten die Hardeman in kaart had gebracht. “Wie een pand bouwt - architect, aannemer én eigenaar - wil dat het er mooi uitziet. Wij hebben ervoor gezorgd dat we de gevelbekleding ook direct gemonteerd wordt. Het is onderdeel van het geautomatiseerde proces en juist daardoor heel goed te personaliseren. Elke gevel die uit onze fabriek komt is uniek.”

Klanten hebben de keuze uit lichtgewicht steenstrips (die in veel verbanden kunnen worden aangebracht), thermisch gemodificeerd hout (met een natuurlijke uitstraling), houtvezel (met de look en feel van hout, maar zonder het onderhoud) en vezelcement planken (die in veel verschillende kleuren kunnen worden geleverd). “Op deze manier hebben we vanaf nul een gevelelement ontwikkeld voor de toekomst: geautomatiseerd geproduceerd, groot, lichtgewicht en uniek.”

Dit artikel is gesponsord door Castor Prefab.