Die focus op duurzaamheid is binnen Bestcon stevig verankerd in de organisatie. Met de komst van Marijn van Lingen als duurzaamheidsmanager kreeg het thema een duidelijke plek op strategisch niveau. Zijn rol ontstond niet toevallig. “Toen ik hier solliciteerde, was er vooral behoefte aan een betontechnoloog”, vertelt hij. “Maar ik heb meteen aangegeven dat ik alleen wilde instappen als ik ook duurzaamheid mocht oppakken. Voor mij is dat geen bijzaak, maar een essentieel onderdeel van de toekomst van het bedrijf.” Dat Bestcon daar direct ruimte voor bood, onderstreept volgens hem de intrinsieke motivatie van de organisatie. “Het werd niet gezien als een obstakel, maar als een kans. Dat zegt veel over hoe hier naar duurzaamheid wordt gekeken.”

Wat kunnen we vandaag doen

De bouwsector staat onder druk om aantoonbaar te verduurzamen. CO2-reductie, MPG-scores en transparantie in materiaalgebruik zijn inmiddels vaste onderdelen van elk project. Toch blijft de praktijk weerbarstig. Innovaties zijn er volop, maar blijven vaak hangen in kleinschalige toepassingen. Volgens Van Lingen ligt daar precies de kern van de uitdaging. “De vraag die we onszelf continu stellen is: wat kunnen we vandaag al op grote schaal toepassen? Er is veel aandacht voor pilots en dat is goed. Maar de echte impact zit in oplossingen die je morgen in je volledige productie kunt doorvoeren.”

Ketenverantwoordelijkheid

Die focus op praktische toepasbaarheid is niet nieuw. De afgelopen jaren zijn al belangrijke stappen gezet. “Sinds 2019 is de operationele uitstoot met ongeveer 40 procent afgenomen, zoals te zien in onze publicatie op de ‘de duurzame leverancier’ website”, vertelt Van Lingen. “Dat hebben we onder andere bereikt door onze productie efficiënter in te richten.” Die verbeteringen vonden vooral plaats binnen de eigen organisatie. “Dat was verduurzaming binnen de fabrieksdeuren”, zegt hij. “Denk aan optimalisaties in onze productieprocessen, het reduceren van energieverbruik en het slimmer omgaan met installaties en materieel. Het zijn misschien niet altijd de meest zichtbare maatregelen, maar ze hebben wel impact op je totale uitstoot.”

Volgens Van Lingen is juist die fase essentieel geweest om de volgende stap te gaan zetten. “Het is goed om je eigen processen op orde hebben voordat je verder gaat kijken. Die basis stelt je in staat om gerichter en onderbouwd keuzes te maken richting de keten.” Inmiddels is die verbreding ingezet. Waar voorheen de focus lag op interne optimalisatie, ligt die nu bij de volledige levenscyclus van het product. “We kijken steeds nadrukkelijker naar de herkomst van grondstoffen, de rol van leveranciers en de invloed van ontwerpkeuzes. Zoals ik het noem: van groeve tot tekentafel.” Die bredere blik vraagt ook om intensievere samenwerking met partners. “De grootste impact zit vaak niet in wat je zelf direct beïnvloedt, maar in de keuzes die je samen maakt. Juist daar liggen de kansen om verdere stappen te zetten in verduurzaming.”

Data als vertrekpunt

Om die keten inzichtelijk te maken, is data essentieel. Zonder meetbaarheid geen sturing. Daarom is de afgelopen periode ingezet op het opbouwen van een solide informatiebasis. Zo zijn levenscyclusanalyses (LCA’s) opgesteld van een wand en een vloer, die inmiddels zijn opgenomen in de Nationale Milieudatabase. Daarnaast is het CSC-certificaat Gold behaald, waarmee de duurzaamheid van betonproductie aantoonbaar wordt gemaakt. “Voor ons zijn dat geen losse vinkjes”, benadrukt Van Lingen. “Het zijn bouwstenen om duurzaamheid concreet en meetbaar te maken.” De analyse levert direct richting op. “Bindmiddelen, wapening en transport zijn samen goed voor ongeveer 80 procent van de uitstoot. Dan weet je dus ook waar je de meeste impact kunt maken.”

Praktische stappen in materiaalgebruik

“Tot nu toe produceren we volledig met CEM III/A”, legt Van Lingen uit. “De volgende stap is dat we daar een kwart CEM III/B aan toevoegen.” Hij relativeert direct: “Geen rocketscience. Maar dat is ook precies de bedoeling.” Volgens Van Lingen zit de kracht juist in die eenvoud. “In de praktijk moet een oplossing niet alleen technisch kloppen, maar ook passen binnen je bestaande productieproces. Je kunt een prachtig duurzaam mengsel ontwikkelen, maar als je fabriek er niet mee kan draaien, heb je er nog niets aan.” Daarom wordt er bewust gekozen voor een stapsgewijze aanpak. Geen radicale systeemwijziging, maar een optimalisatie die aansluit op de huidige manier van produceren. “We zoeken naar oplossingen die passen bij de realiteit van de productie. Dat maakt het haalbaar én schaalbaar.”

De eerste mengsels zijn inmiddels ontwikkeld en getest op technische prestaties, zoals verwerkbaarheid, sterkteontwikkeling en consistentie. Het doel is om deze breed inzetbaar te maken binnen de bestaande productrange. “Uiteindelijk wil je niet afhankelijk zijn van één specifiek project of toepassing. Het moet werken voor je hele productie.” Voordat grootschalige toepassing mogelijk is, moeten nog enkele technische aanpassingen in de fabriek worden doorgevoerd. “Dat zijn geen ingrijpende veranderingen, maar wel noodzakelijk om het proces stabiel te houden. Denk bijvoorbeeld aan een extra silo voor opslag en dosering.” Juist die combinatie van beperkte technische ingrepen en brede toepasbaarheid maakt de stap interessant. “Het is misschien minder spectaculair dan een compleet nieuw materiaal, maar de impact is vele malen groter. Omdat je het overal kunt toepassen, telt elke kubieke meter mee.”

Meetbare impact

De verwachte impact van deze aanpassing is aanzienlijk. “We rekenen op een reductie van ongeveer 7 procent van de uitstoot van ons betonrecept. Dat komt neer op zo’n 460.000 kilo CO2 per jaar.” Daar blijft het echter niet bij. Ook vanuit de keten ontstaan nieuwe mogelijkheden. Cementleveranciers zetten stappen in het verlagen van de milieu-impact van hun producten. “Uit de meest recente LCA van onze leverancier blijkt dat we de uitstoot gaan reduceren met 18%. Wanneer we zoals verwacht ook een kwart CEM III/B toepassen, groeit de reductie naar 23% per m3 beton”, aldus Van Lingen. Het resultaat is dat het beton ruimschoots onder de grenswaarden (voor hoogwaardige constructieve prefab) van het Betonakkoord uitkomt. “En dat geldt niet voor één proefmengsel, maar voor alles wat we produceren. Dat maakt het relevant voor opdrachtgevers.”

Meer inzicht aan de voorkant

Naast materiaalkeuzes speelt ook transparantie een steeds grotere rol. Daarom wordt gewerkt aan het inzichtelijk maken van CO2-impact in een vroeg stadium van projecten. “Bij projectaanvragen gaan we niet alleen prijsinformatie aanleveren, maar ook uitstootdata”, vertelt Van Lingen. “Daarmee maken we de impact van ontwerpkeuzes direct zichtbaar.” Dat helpt opdrachtgevers om beter onderbouwde keuzes te maken. “Veel beslissingen die later moeilijk aan te passen zijn, worden in de ontwerpfase genomen. Juist daar kun je dus het verschil maken.” Volgens Van Lingen draagt dit ook bij aan bewustwording in de sector. “Goed beleid begint met goede data. Als je inzicht geeft in impact, ontstaat er vanzelf een beter gesprek.”

Van ambitie naar uitvoering

De rode draad in de aanpak is duidelijk: verduurzaming moet praktisch, schaalbaar en meetbaar zijn. Geen losse experimenten, maar structurele verbeteringen die breed inzetbaar zijn. “Prefab beton draait om continuïteit”, zegt Van Lingen. “De uitdaging is niet om één keer een duurzaam mengsel te maken, maar om dat elke dag opnieuw te doen, zonder dat je productieproces stilvalt.” Daarmee verschuift de focus van innovatie naar implementatie. “Pilots blijven belangrijk, maar ze zijn niet het einddoel. De echte vraag is wat je vandaag al kunt opschalen.” En precies daar ligt volgens hem de grootste kans voor de sector. “Als we met elkaar stappen willen zetten, moeten we minder kijken naar wat misschien kan maar meer naar wat nu al werkt. Dáár zit de versnelling van duurzaamheid.”

Dit artikel is gesponsord door Bestcon.