nieuws

De slag om de schroef wordt aangevoerd vanuit Schramberg

bouwbreed Premium 673

De slag om de schroef wordt aangevoerd vanuit Schramberg

Extra mesjes, ribbels, freesjes, glijcoatings en wat al niet.  Fabrikanten van schroeven doen niet onder voor die van scheermesjes of andere consumentenproducten. Op het slagveld van de schroef houdt het Duitse Heco, als een van de weinige zelfstandige fabrieken, dapper stand.   

Een persoonlijke favoriet heeft hij niet. Het is vooral de breedte van het assortiment die hem bekoort. Van de schroeven die behalve door hout ook dwars door staal boren tot de exemplaren die zichzelf zonder plug of lijm in het beton vastzetten. En alles wat daartussen zit.

Op het nachtkastje van Andreas Hettich ligt daarom geen schroef. Hij zou niet weten welke hij zou moeten uitverkiezen. Mocht er toevallig een uit zijn broekzak tevoorschijn zijn gekomen vlak voor het slapen, dan gaat die de volgende ochtend weer terug. Want Hettich staat op met schroeven en gaat er mee naar bed.1

Hoe kan het ook anders als je opgroeit in een geslacht van schroevenmakers in het Zwarte Woud in Duitsland. Overgrootvader Karl Hettich begon in 1888 in de echtelijke slaapkamer met de fabricage van een klein onderdeel voor uurwerken. Van daaruit ontplooide hij steeds meer activiteiten en ontstond een conglomeraat van bedrijven en fabrieken. Na de oorlog stroomlijnde de familie de activiteiten en ging één tak door met de schroeven: Hettich & Co, oftewel Heco.

Hoewel er sinds tien jaar een fabriek in Roemenië staat, vindt een groot deel van de productie nog altijd plaats in Schramberg. Alle 1,5 miljard schroeven die Heco jaarlijks produceert worden bovendien vanuit het hagelnieuwe logistiek centrum in dat bescheiden verstuurd naar de groothandels. De 3000 verschillende schroeven gaan de hele wereld over, maar Duitsland blijft veruit de belangrijkste afzetmarkt. Daarna komt meteen Nederland; Frankrijk bezet een stevige derde plek.

Het geheim schuilt in de verlopende spoed  van de draad

De hardloper, in het assortiment is al decennia de Unix pozidrive 4 x 40. Dat is een schroef waarvan menigeen thuis wel ergens een doosje heeft staan. Daarvoor hoef je geen fervente klusser of doe-het-zelver te zijn. Maar hij zit slimmer in elkaar dan een leek zou denken. Het geheim zit hem in het samentrek-effect. Doordat de spoed van de schroefdraad naar boven toe flauwer wordt, trekt hij de twee te verbinden delen naar elkaar toe en ontstaat er geen kier. “Met de slimme tanden onderaan snijdt hij bovendien mooi door de houtvezels terwijl hij zich een weg naar beneden baant. En door de slimme punt grijpt hij meteen aan en de centreert goed.”

De eerlijkheid gebiedt Hettich te erkennen dat concurrent Spax hem en zijn broers voor was met de lancering van een schroef met het samentrekeffect, al bereikten ze dat op een heel andere manier. Spax is net als Heco een van de weinige zelfstandige schroevenfabrikanten die het overnamegeweld van giganten als Hilti en Wurth altijd wist te weerstaan. “We moesten een antwoord hebben en dat werd de Unix. Hij betekende meteen onze doorbraak in Nederland, waar de markt voor spaan- en meubelplaatschroeven nog niet was uitgekristalliseerd. De Unix zou misschien een plek op mijn nachtkastje verdienen, als ik er niet zo mee was vergroeid. Hij is bijna te gewoon geworden.”

Certificering was buitengewoon taai traject

De multi-monti vindt hij in dat opzicht bijzonderder. Het was het eerste anker dat zonder plug of lijm in beton wordt gedraaid. Er moet worden voorgeboord met een iets kleinere diameter, maar daarna zoekt de betonschroef zelf zijn weg en kan opmerkelijk zwaar worden belast. Het was een idee van Andreas’ broer Ullrich, die vaak aan de basis stond van innovaties. “ De certificering was wel een ongelofelijk taai traject, blikt Andreas terug, die verantwoordelijk is voor de marketing van Heco. “Als we van tevoren hadden geweten wat daar allemaal bij kwam kijken, waren we er misschien wel nooit aan begonnen. In 1997 hadden we de nationale toelating op zak, de Europese ETA liet nog acht jaar op zich wachten.”

Een 6 mm multi-monti kan 1000 kg hebben laat hij zien in een speciale demonstratieruimte bij de fabriek. “Terwijl normaal gesproken een 6 mm schroef met plug in beton niet meer dan 300 kg kan hebben. En die moet je met 8 mm voorboren in plaats van 5 mm. Dat scheelt wel.”

Groot pluspunt van de multi-monti vindt Hettich dat die hergebruikt kan worden. “Niet eindeloos, maar wel een paar keer. Dat is handig voor betonbouwers die bijvoorbeeld tijdelijke schoren monteren. Die draai je net zo makkelijk weer los om ze een stukje verderop opnieuw vast te zetten. En daarna nog een paar keer, totdat een speciale meethuls aangeeft dat hij niet meer aan de specificaties voldoet. Dan moet je een nieuwe schroef pakken.”

Andreas, telg uit de schroevenfamilie Hettich.

Een nieuwe ster aan het firmament is de Heco WS (wood and steel). Een langgerekte gladde deuvel met alleen vlak onder de kop een beetje schroefdraad. Het geheim schuilt vooral in de beitel van gehard staal onderaan. Die boort niet alleen soepel door hout heen, maar ook door staalplaten. Dat is prettig bij de grote vakwerkconstructies waar de knooppunten versterkt zijn met staalplaten. Zonder voorboren werkt de WS zich naar zijn plek. Zelfs als hij onderweg drie platen van 5 mm staal tegenkomt. Met tientallen deuvels, niet ongebruikelijk in de constructieve houtbouw, ontstaat zo een sterke knoop. Hettich: “Dat gaat dus echt stukken sneller dan voorheen, toen alles voorgeboord moesten worden en alle gaten zorgvuldig uitgelijnd voordat de timmerman de deuvels kon plaatsen.”

Ruim de helft van de aandelen overgenomen

De WS komt uit de stal van SFS waarmee Heco een intensieve samenwerking is aangegaan. De Zwitserse firma van houten gevelsystemen heeft inmiddels zelfs de helft overgenomen van de aandelen van de familie. De machine waarmee in Zwitserland de zelfborende schroefdeuvel wordt gemaakt is zelfs verhuisd naar Schramberg. Daar perst hij eerst de kop op het stukje staaldraad, walst er een draad onder en last vervolgens de geharde boorpunt vast. Alles in hoog tempo en een ijzeren ritme. Zoals alle machines doen die samen jaarlijks 1,5 miljard schroeven walsen. Er staan zelfs nog machines van fabricaat Hettich blijkt tijdens een korte rondleiding door de fabriek. Nog ontwikkeld en gebouwd door vader Ludwig. “Degelijke machines”, prijst Andreas met nauwelijks verholen trots. “Bijna vijftig jaar oud, maar ze doen nog goed hun werk.”

De samenwerking met SFS luidt ook een periode in van de professionalisering van de productontwikkeling. Tot nu was alles sterk afhankelijk van het initiatief, de marktkennis en het fingerspitzengefühl van een paar personen, vooral Andreas’ broers Ulrich en Stefan. Het is nu de bedoeling dat de productontwikkeling meer gestructureerd plaatsvindt door een afdeling geleid door de jongere Andreas.

Hoe gedetailleerd moeten schroeven in het BIM model?

Om te beginnen is daarvoor een compleet nieuw betonlab ingericht, waar Heco zelf alle proeven kan uitvoeren die noodzakelijk zijn voor het testen en certificeren. “Zo zijn we niet langer afhankelijk van die paar technische instituten die goede testfaciliteiten beschikken. Want wat we hier hebben is echt top of the bill. We hebben meteen maar een gekwalificeerde medewerker van een van de instituten weggekaapt”, voegt hij enigzins besmuikt toe.

In het lab hoopt Hettich weer inspiratie op te doen voor nieuwe schroeven. Al beseft hij dondersgoed dat de slag om de schroef niet alleen wordt gevoerd in het lab. Hij vindt ook plaats in het schap van de groothandel, het bureau van de werkvoorbereider en op de tekentafel van de constructeur. En wat te denken van de BIM-modelleurs? Hettich is er nog niet precies uit wat die in de nabije toekomst precies van Heco verwachten. “Hoe gedetailleerd moet de informatie zijn die ze aan hun modellen toevoegen? Is het voldoende als het aantal en type schroef wordt genoemd en de aantoonbare sterkte van de verbinding? Of moeten de complete certificaten met detailtekeningen direct uit het model op te roepen zijn? Hettich volgt de ontwikkelingen nauwlettend en probeert ze voor te zijn. Want de slag om de schroef houdt nooit op.

Of er ooit in dat onophoudelijke proces van productontwikkeling een schroef ontstaat die een permanente plek op zijn nachtkastje verdient durft hij niet te zeggen. Het zal altijd lastig blijven om te kiezen. Want diep van binnen weet je: de schroef is nooit af. Hij kan altijd beter.”

Reageer op dit artikel