nieuws

Elke dag weer een andere variant van de TT-plaat

bouwbreed Premium

Bij de bouw van een parkeergarage in Emmen worden 160 verschillende TT-platen toegepast. De variatie zit in de plaatlengte en de positie van de ingestorte centraaldozen en de sparingen voor de stroomkabels. “Bijna elke dag wordt een andere variant van een TT-plaat gemaakt en geleverd. Het vergt veel concentratie van ons personeel”, zegt projectleider Jasper Doornbos van Haitsma Beton.

De parkeergarage in Emmen heeft twee verdiepingen en biedt plaats aan 460 auto’s. Het betonskelet is samengesteld uit kolommen en balkenstructuur met daarop de TT-platen. Dit element wordt regelmatig in parkeergarages toegepast omdat het relatief lange vrije overspanningen kan overbruggen. Haitsma Beton hanteert 160 verschillende typen, variërend van 3,75 tot 15,55 meter lengte. Die variatie was noodzakelijk om dichte aansluitingen te maken met de aangrenzende bebouwing van een appartementencomplex en bibliotheek. Ook zijn de diverse lengtes ingegeven door de posities van de elektriciteitsvoorzieningen in de parkeergarage. Haitsma maakt instortvoorzieningen in de TT-platen voor 645 centraaldozen en circa 1500 sparingen voor de kabeldoorvoer.

“De grote diversiteit aan typen vormt de grootste uitdaging in dit project”, zegt Doornbos. “Ik heb dat nog nooit zo extreem meegemaakt. Van elke variant is een productietekening gemaakt om risico’s op missers te minimaliseren”. Het levert een dik pakket aan tekeningen op, maar volgens de projectleider de moeite waard. “Als je bijna elke dag een andere variant moet produceren, werkt een individuele tekening het prettigst”, vindt de projectleider. De productie werkt met één maltype die met schotten op de gewenste configuratie en maatvoering wordt gesteld. “Je moet in de werkvoorbereiding beginnen met het maken van een montageplan met als uitgangspunt: Wanneer heb je welk element nodig? Daarna stel je het logistieke plan op. Dat is best uitdagend bij dit project, omdat vrij kort na productie de partij op de vrachtwagen wordt getransporteerd naar de bouwplaats om daar direct te worden gemonteerd. De productie-afdeling moet de afroepen constant voorblijven, daar zitten maar een paar dagen tussen. Tijdens de productie mag er niets misgaan. Het grootste risico is dat er een instortvoorziening op de verkeerde positie komt of dat een plaat te kort is. Maar gelukkig verloopt het hele proces tot dusver vlekkeloos, al zitten we nog maar op een derde van de leveringen .”

Een andere uitdaging van formaat is het hoge afwerkingsniveau van de betonconstructie. De opdrachtgever vereist schoon beton, type CUR100 B1. Haitsma hanteert een nabehandelingsmortel die met pigmentstoffen op exact dezelfde kleur is gemaakt als de architect voorschrijft. Omdat het voorspannen van de TT-platen strepen kan achterlaten, worden alle elementen nabehandeld. Het kost allemaal tijd die Haitsma nauwelijks heeft. De engineering en de doorlooptijd in montage en productie bedragen in totaal slechts 26 weken. “De start geeft in elk geval vertrouwen. Tot dusver passen alle platen precies. Meestal zitten de kinderziekten aan het begin van het uitvoeringsproces. Maar we moeten elke dag alert blijven”, waarschuwt Doornbos.

Reageer op dit artikel