nieuws

Hefschip tilt boorplatform van bodem

bouwbreed

Omdat staal duur is en slecht bestand tegen het agressieve zeemilieu besloot het Noorse MPU een hefvaartuig voor afgedankte boorplatforms uit te voeren in beton. Van Hattum en Blankevoort en BAM Civiel hebben dertien maanden tijd om de megaconstructie te bouwen in een dok in de Botlek.

Het is een compleet nieuw concept, voor een nieuwe markt. Vandaar dat de aanloop nogal wat tijd in beslag nam. Want niet iedereen was ervan overtuigd dat een grote markt is weggelegd voor een hefschip dat razendsnel complete boorplatforms van de Noordzeebodem optilt en verscheept naar een andere plek voor hergebruik of sloop. Tot nu toe worden ze immers ter plekke in stukken geknipt en afgevoerd. Het vergde nogal wat tijd om investeerders over de streep te trekken voor het 200 miljoen euro kostende project.
Toen de kogel eenmaal door de kerk was, bleken er maar twee plekken in Europa te zijn waar de betonnen reus kan worden gebouwd: het dok van Hanøytangen in Noorwegen en het dok van Keppel Verolme in de Botlek. Het Noorse dok ligt vol elementen voor een afzinktunnel, dus het werd de Rotterdamse haven.
Daarmee kwam ook Van Hattum en Blankevoort in beeld. Want de beton- en waterbouwer uit Woerden had in datzelfde dok al eens een betonnen offshoreconstructie voor de NAM gebouwd. Dat gebeurde toen samen met HBG, zodat de stap naar BAM Civiel gemakkelijk werd gemaakt om een handje te helpen. De combinatie voert het werk uit voor de aanneemsom van 56 miljoen euro.
Jaap Blokland geeft leiding aan de ploeg die de betonnen romp in dertien maanden tijd bouwt. Het wordt een betonnen ‘U’, ter grootte van een voetbalveld met een hoogte van 15 meter. Op de hoekpunten komen vier betonnen torens die nog eens 25 meter de lucht in prijken. De bewegingswerken daartussen, bestemd om het boorplatform of het onderstel vast te grijpen, worden uitgevoerd in staal. Dat neemt Keppel Verolme zelf voor haar rekening.

Lichtgewicht

De Noorse opdrachtgever MPU Offshore Lift ASA mag dan gekozen hebben voor beton, het materiaal moet wel zo licht mogelijk zijn. Het vaartuig moet immers kunnen drijven. Standaard lichtbeton weegt zo’n 1800 kilogram per kuub, maar voor de Heavy Lifter is dat teruggebracht tot 1580 kilogram. Tegelijkertijd moet het mengsel natuurlijk voldoende sterkte hebben (LC35/38), zeewaterbestendig zijn en ook opgewassen tegen vorst.
In nauwe samenwerking met Mebin en MPU is het juiste mengsel uitgedokterd. Daarin is een grote rol weggelegd voor Liapor geëxpandeerde kleikorrels. Die nemen de plaats in van grind. Daarnaast vervangen ze in vermalen vorm ook een deel van de zandfractie, zodat nog meer gewicht wordt bespaard. Hoewel het mengsel de eigenschappen heeft van zelfverdichtend beton, werkt het lichte gewicht in dit opzicht in het nadeel. Er moet dus flink getrild worden met naalden.
Dat is niet altijd even gemakkelijk, laat Blokland zien op de immense bouwplaats. In de bodem van de Heavy Lifter zit veel wapening verwerkt, soms wel 1100 kg/kuub; in de wanden van het vaartuig is dat nog altijd zo’n 500 kg/kuub. Stuk voor stuk in flinke maten met staven tot 32 rond. Er is soms nauwelijks plek om een trilnaald tussen het staal te krijgen. Ook voor de wapening moet gewicht worden bespaard, dus grote laslengtes worden zoveel mogelijk voorkomen door de staven te verbinden met koppelmoffen. Zo’n 110.000 stuks in totaal. Waar mogelijk wordt dwarskrachtwapening niet met een haarspeld of beugel uitgevoerd, maar met korte wapeningsstaven met T-koppen (zie kader). Ook dat scheelt weer veel gewicht.

Glijbekisting

De torens van het vaartuig worden met glijbekisting uitgevoerd. Dat is in dit geval extra lastig, omdat de torens verlopen van vierkant (20 x 20 meter) naar rond (20 meter). Met het klimmen moet de vorm van de kist dus worden aangepast.
Omdat het aanbrengen van de dichte wapening nogal lastig wordt, oefent een clubje bouwvakkers op een proefopstelling die naast het dok is neergezet. De steiger van waaraf twee mannen op 5 meter hoogte de wapeningsstaven aanreiken aan hun collega’s op het maaiveld, simuleert het werkbordes bovenaan de klimkist, dat meeglijdt. Zo wordt gekeken in welke volgorde de gebogen zware wapeningsstaven het best kunnen worden geplaatst, zonder dat de mannen zich in onmogelijke posities moeten wurmen. Een kromme staaf van 32 millimeter blijkt maar moeilijk achter de verticale platen te krijgen en moet opnieuw worden aangereikt. En daarna nog een keer, nadat eerst een kleinere staaf een stukje opzij is geduwd. Zodra de precieze volgorde bekend is krijgen alle staven een kleurcodering en een barcode. Wapeningsleverancier MVM zet die er in de fabriek al op, zodat de juiste staaf op het goede moment op het werkbordes aankomt. Blokland: “Want als de kist eenmaal in beweging is gaat hij door. Dan wordt er dag en nacht beton gestort met een snelheid van zo’n 5 centimeter per uur. En willen we niet meer stoppen.”
Eind september verwacht Blokland het dok te verlaten. Keppel Verolme, die in mei begint met de werkzaamheden, heeft driekwart jaar nodig voor de montage van het staalwerk.

In vijftien seconden opgepakt

De Heavy Lifter gaat slim gebruikmaken van de zwaartekracht bij het ontmantelen van een boorplatform. De ballasttanks zijn hoog geplaatst in de torens, zodat het ballastwater razendsnel naar beneden stroomt zodra de kleppen open worden gezet. Het betonnen hefschip kan zo in 15 seconden tijd een 15.000 ton zware topside van een olieplatform van het onderstel lichten. Voor het onderstel zelf bedraagt de maximale hefcapaciteit zelfs 28.000 ton.
De grote snelheid waarmee de Heavy Lifter uit het water oprijst voorkomt grote investeringen in ingewikkelde golfcompensatiesystemen die anders noodzakelijk zouden zijn tijdens het oppakken van het platform.
Het Noorse MPU Offshore Lift ASA is niet de enige partij die investeert in de markt van de ontmanteling van afgedankte olie-installaties. Het Zwitserse Allseas heeft plannen om in China de Pieter Schelte te bouwen, met een nog veel grotere hefcapaciteit. Tot nu toe worden afgedankte platforms onbeheerd achtergelaten of worden ze in stukken gesneden en naar de kust vervoerd. Nu er hefschepen beschikbaar komen die de installaties in hun geheel kunnen oppakken vergroot dat de mogelijkheden voor hergebruik.

T-koppen besparen wapening

Stalen plaatjes van 7 bij 4 centimeter aan het uiteinde van een wapeningsstaaf maken verankeringslengte overbodig.
Op die manier besparen de bouwers van de Heavy Lifter veel gewicht op wapening. De zogenaamde ‘T-headed bars’ worden met behulp van frictie-lassen gemaakt in eigen productielocatie op de Heijplaat. Er komt geen laselektrode aan te pas. De plaatjes worden ingeklemd en vervolgens snel ronddraaiend op de wapeningsstaaf gedrukt.
De warmte die lokaal vrijkomt zorgt ervoor dat het staal smelt en een sterke lasverbinding ontstaat over de volledige doorsnede.

Reageer op dit artikel
Lees voordat u gaat reageren de spelregels