nieuws

Fels opent nieuwe fabriek in Wijchen Gipsvezelplaat komt weer uit eigen land

bouwbreed Premium

Prof.mag.arch.ing. Peter Schmid, hoogleraar aan de Technische Universiteit Eindhoven, heeft in Wijchen de officiele opening verricht van de eerste fabriek voor gipsvezelplaten in Nederland van Fels BV. De kolengestookte elektriciteitscentrale in Nijmegen levert de belangrijkste grondstof voor de produkten: het gips dat vrijkomt bij de ontzwaveling van de rookgassen.

De Fels-fabriek in Wijchen is onderdeel van de Fels Werke Groep, die op zijn beurt weer deel uitmaakt van het Preussag-concern. Fels heeft reeds drie fabrieken in Duitsland en een in Zuid-Spanje, die samen het meest winstgevende deel van Preussag vormen.

Met de produkten die in de Nederlandse vestiging wordt gemaakt wil Fels de markten in Nederland, Belgie, Frankrijk, Groot-Brittannie en het westelijk deel van Duitsland bedienen.

De Nederlandse produktievestiging, die werk biedt aan 75 mensen, staat op het terrein van het vroegere bedrijf Vagips. Dat kocht Fels in 1993 van de provinciale Gelderse energiemaatschappij PGEM. Vagips maakte ook gipsvezelplaten van gips en oude kranten, maar leed sinds de oprichting in 1986 verlies door een te kleinschalige aanpak. Fels heeft de fabriek inmiddels zo uitgebreid en gemoderniseerd dat er vrijwel niets meer van de oude Vagips-vestiging over is. De nieuwe fabriek in Wijchen heeft een totale investering gevergd van f. 45 miljoen.

Drie grondstoffen

De produktie van de gipsvezelplaat is in feite erg simpel. Er zijn slechts drie grondstoffen: gips, vermalen oude kranten als wapening en water.

Het gips wordt via een vaste pendeldienst van de centrale in Nijmegen naar de fabriek in Wijchen getransporteerd, waar het via een transportband tot boven in de calcineerfabriek wordt gebracht. Daar wordt het voorverwarmd waardoor het vochtpercentage tot de helft wordt teruggebracht. In de calcineertrommel wordt vervolgens al het water – ook het chemisch gebonden water uit de gipskristallen – verwijderd zodat er een halfhydraat overblijft. Vervolgens wordt het gips gemalen tot de juiste fijnheid, waarna het wordt opgeslagen in silo’s totdat het voor de produktie van de gipsplaten nodig is. De capaciteit van de calcineerinstallatie bedraagt 80.000 ton gips per jaar, die behalve aan de eigen gipsvezelplatenfabriek ook aan andere industrieen kan worden geleverd.

Het oud papier, dat Fels zowel uit Nederland als Belgie betrekt, wordt in een hamermolen versnipperd en vervolgens in een vezelmolen tot zogenaamd papiermot geslagen. In totaal kan 2600 kg papier per uur worden verwerkt.

Gips, papier en water worden vervolgens in de gipsvezelplatenfabriek, zonder toevoeging van een bindmiddel, gemengd en onder hoge druk (250 tot 300 bar) wordt het mengsel tot platen geperst, gedroogd en op de gewenste afmetingen gezaagd met behulp van computergestuurde zaagmachines in alle afmetingen tussen 50×50 cm en 6×2,5 meter.

Het water dat tijdens het produktieproces vrijkomt wordt opgevangen en opnieuw gebruikt. Al het andere afvalmateriaal gaat naar een afvalcalcinator voor hergebruik. In deze afvalcalcinator wil Fels overigens ook afval dat op de bouw vrijkomt geschikt maken voor hergebruik.

De afbouwplaten, die onder de naam Fermacell-platen op de markt zijn, worden gebruikt voor wanden, vloeren en plafonds. Per jaar kan Fels zo’n zes miljoen vierkante meter gipsplaat vervaardigen. Daarnaast heeft de fabriek ook een Estrich-machine voor vloerplaten. Daar worden twee gipsvezelplaten met iets verschoven op elkaar geplakt, waarna de onderste laag naar keuze kan worden voorzien van een minerale wol of polystyreen.

Peter Schmid deed de suggestie aan de toepassingsmogelijkheden van de platen nog kleinere dragende constructies toe te voegen. Een prijsvraag in de bouwwereld zou in zijn ogen geschikt zijn om de mogelijkheden op dat terrein te verkennen.

Het ontstaan van de gipsvezelplatenfabriek heeft alles te maken met de aanscherping van de milieu-eisen in het laatste decennium. Want het gebruikte gips is het resultaat van een proces om de uitstoot van het schadelijke zwaveldioxyde uit kolengestookte elektriciteitscentrales met negentig procent te verminderen. Ook voor de wapening wordt gebruik gemaakt van papierafval. Het produktieproces van de gipsplaten zelf kan echter ook zonder bezwaar milieuvriendelijk worden genoemd. Er worden geen andere vreemde stoffen toegevoegd en het enige restprodukt, water, wordt hergebruikt. Daardoor is een proces ontstaan dat geen aansluiting nodig heeft op het riool. Schmid sprak dan ook van een “zorgvuldige produktie waarbij gebruik wordt gemaakt van een geslaagde combinatie van geselecteerde minerale en nagroeiende plantaardige grondstoffen”.

Een pendeldienst tussen de elektriciteitscentrale in Nijmegen en de calcineerinrichting van Fels zorgt voor een continue aanvoer van rookgasontzwavelingsgips.

Reageer op dit artikel