nieuws

Lichtgewicht sandwichpaneel geeft gevel natuurlijke uitstraling

bouwbreed

Het in aanbouw zijnde kantoorgebouw Mahler 4 aan de Amsterdamse Zuidas krijgt vanaf de negende verdieping een rotsachtig uiterlijk. De natuurlijk ogende buitengevel is opgebouwd uit een lichtgewicht sandwich gevelpaneel van composiet dat volgens een speciaal productieproces wordt gemaakt.

De productie van de grillige, groen-grijze gevelpanelen is momenteel in volle gang. Werknemers van Poly Products in Werkendam maken hier dagelijks 30 vierkante meter rotsgevel. De als natuursteen ogende panelen sieren straks de 9e tot en met de 22ste verdieping van de prestigieuze Amsterdamse hoogbouw. In totaal gaat het om 4000 vierkante meter rotsgevel. Poly Products-directeur ing. Jan Schrama: “We zijn 1,5 jaar bezig geweest met de technische ontwikkeling van dit Composiet Reliëf Sandwich (CRS)-paneel. Architect Erick van Egeraat vond de eerste panelen te veel glinsteren. Door een stenigere structuur verkregen ze uiteindelijk de gewenste natuurlijke uitstraling en zullen ze ook op natuurlijke wijze verouderen.”

Wapeningsnet

De gevelelementen voor Mahler 4 worden gesneden uit panelen die, afhankelijk van de mal, in dikte variëren van 20 tot 55 millimeter. Schrama: “Dit sandwichpaneel heeft aan een kant een reliëf en is aan de kant waar het op de bouwkundige onderconstructie wordt bevestigd geheel glad. De opbouw van het paneel is daardoor volledig anders.” De directeur spreekt van “een heel nieuw productieproces”.
De toplaag van de panelen is natuurlijk materiaal; split van Italiaans graniet (serpentino). De productie begint met het instrooien van deze 5 millimeter dikke splitlaag in de mal. Op dat bed wordt vervolgens een lijmlaag aangebracht. Schrama: “Het grootst e probleem was de hechting van het split met het onderliggende materiaal. Een speciale primer verlijmt de steentjes met het glasvezelversterkte polyester laminaat. De bindlaag ten behoeve van de stijfheid, bestaat uit glasschuimbolletjes met hars die de grillige rotsachtige structuur van de mal volgen, waarna een tweede glasvezelversterkte laag wordt aangebracht.
Schrama: “Veiligheid is een belangrijk aspect. Je hebt hier te maken met een hoge windbelasting. De gevels reiken tot 90 meter. De gevelpanelen zijn inmiddels getest op een winddruk van 800 kilo per vierkante meter en gaven geen krimp. De test moest gestaakt worden omdat de druk niet verder opgevoerd kon woren. Daarmee voldoen de panelen meer dan ruimschoots aan de gestelde eisen. Door de twee lagen composiet ontstaat een wapeningsnet; de panelen kunnen daardoor niet knappen.”
De CRS-panelen zijn tevens uitvoerig getest op duurzaamheid, met uitstekende resultaten. Poly Products geeft een garantie van 10 jaar op de panelen, maar in zijn algemeenheid is bekend dat composiet-gevelelementen een levensduur van 60 tot 100 jaar hebben (BRE-rapport). De CRS-gevelpanelen zijn daarnaast op brandwerendheid getest bij Efectis en voldoen aan brandklasse 2.
De panelen kennen een grote mate van diversiteit; van repetitie is nauwelijks sprake. In totaal gaat het om 3000 verschillende gevelelementen in uiteenlopende vormen, afmetingen en diktes, al dan niet voorzien van 20 millimeter brede (schijn)voegen. Ook de afwerking verschilt; bij de neggen en dorpels zijn de elementen superglad afgewerkt. De elementen, in grootte variërend van 1,80 bij 2,40 meter tot stoeptegelformaat, worden later op een aluminium onderconstructie vastges chroefd.
Voor de productie wordt gebruik gemaakt van zeventig mallen. Uit deze panelen zijn vervolgens computergestuurd de verschillende elementen gezaagd. Schrama: “Binnen drie maanden hebben we het hele productieproces opgestart.”
De kunststofverwerker schafte voor dit project een watersnijmachine van Amerikaans fabrikaat (Omax) aan. “Het is een omvangrijk werk dat een grote mate van nauwkeurigheid vereist. Deze snijmachine heeft een snijdruk van 3000 bar en snijdt willekeurig plaatmateriaal van maximaal 2 bij 4 meter in elke gewenste vorm. Hoe dichter de kop op het materiaal zit, hoe nauwkeuriger de machine snijdt. Het zagen gebeurt op een tiende van een millimeter nauwkeurig”, aldus technisch directeur Albert ten Busschen toe. De randen worden vervolgens gelamineerd en afgewerkt.
Alle gevelelementen worden daarbij tegelijkertijd voorzien van boutdoorvoeringen; de panelen worden namelijk verdiept op de onderconstructie geschroefd. De machine boort de gaten voor die vervolgens handmatig worden nagefreesd. Ten Busschen: “In totaal worden 21.000 schroefgaten aangebracht die ook nog eens allemaal op verschillende plaatsen zitten. Alles is millimeterwerk Het is niet alleen technisch maar ook logistiek gezien een hele klus. Uit één paneel kunnen stukken voor verschillende verdiepingen zijn gesneden. Als de tekening klopt en de platen goed worden aangelegd, kan er niets mis gaan. Maar zekerheidshalve meten we alle panelen met de hand na.”

Montage

Het fabriceren van een paneel vergt twee dagen. Alle elementen gaan vervolgens op transport naar Scheldebouw in Heerlen die de elementen samen met de ramen op grote aluminium frames monteren. De geprefabriceerde frames worden daarna ter plaatse op de gevel ingehaakt.
Schrama: “Een groot voordeel van dit natuurlijk ogende product is het lichte gewicht. Deze composietpanelen wegen 30 kilo per vierkante meter, een derde van natuursteen. Door het lichte basismateriaal kan ook worden volstaan met een aanzienlijk lichtere onderconstructie wat het monteren, zeker bij hoogbouw, vergemakkelijkt.”
De eerste gevelpanelen zullen naar verwachting over twee maanden de gevel sieren.

Reageer op dit artikel
Lees voordat u gaat reageren de spelregels