nieuws

Glazen gevel vereist speciale werkwijze Terminal 5 Snel maatwerk

bouwbreed

londen – De nieuwste terminal van Londen Heathrow Airport biedt optimaal zicht op het drukke vliegverkeer. Alle gevels van het circa 400 meter lange en 180 meter brede onderkomen zijn namelijk volledig van glas. Het aanbrengen van de meer dan 5000 glazen panelen verschilt per gevel.

De transparante terminal, die wordt gebouwd in opdracht van het Britse luchthavenbedrijf BAA, moet de bezoeker straks een “airfield experience” geven, zoals BAA het zelf omschrijft. Na voltooiing in 2008 kunnen jaarlijks 30 miljoen mensen die ervaring delen.

Vanaf de rondweg oogt de 40 meter hoge doorzichtige uitbreiding met zijn golvende dak imposanter dan wanneer je ervoor staat. Terminal 5 laat zich nog het best omschrijven als een grote rechte glazen doos van 400 bij 180 meter. Maar schijn bedriegt. De 400 meter lange oost- en westgevel van het door Richard Rogers Partnership ontworpen gebouw geren: beide 27 meter hoge zijkanten hellen aan de bovenkant 6,5 graden naar buiten. Dit detail in combinatie met de enorme hoeveelheid aan te brengen glas – in totaal 33.000 vierkante meter – noopte Schmidlin op zoek te gaan naar de meest efficiënte werkwijze. De Zwitserse gevelspecialist is verantwoordelijk voor de levering en installatie van de in totaal ruim 5500 panelen.

Het merendeel van de elementen van grofweg 3 bij 2 meter moet uiteindelijk op verschillende posities worden aangebracht onder een dak met 8 meter overstek. “De positionering van de elementen moet zeer nauwkeurig gebeuren. De toegestane tolerantie tussen het glas en het stalen skelet bedraagt 30 millimeter, tussen de glazen panelen is dat 2 millimeter”, aldus P. Lailey, projectdirecteur bij Schmidlin.

Aan de lange, schuine gevels van het gebouw gebeurt het plaatsen met behulp van een speciale constructie die werd vervaardigd door het Nederlandse Hek Manufacturing, het eindresultaat van een samenwerkingsverband met Schmidlin. Gezien de tijd, het budget en de beperkte werkruimte waren steigers namelijk geen optie.

De Nederlandse fabrikant vond de oplossing in de vorm van twee tegen elkaar leunende mobiele hefsteigers in de gewenste hoek die per rails zijn te verplaatsen. Het �A�-frame staat volledig op zichzelf en biedt de mogelijkheid om continu op dezelfde afstand van het gebouw te werken. “Door de negatieve hoek van 6,5 graden was een vrijstaande constructie uitgesloten. Daarbij gold de eis dat de verankering niet aan het gebouw mocht plaatsvinden. Het grote probleem was om voldoende stijfheid in de twee 27 meter hoge masten te krijgen, omdat hier naast verticaal ook horizontaal transport moest plaatsvinden. Uiteindelijk hebben we dat opgelost door een speciaal frame te construeren. Met deze maatoplossing bewijzen we dat we op een efficiënte, logistieke en veilige manier moeilijk toegankelijke gevels kunnen bewerken”, aldus A. Griffioen van Hek Manufacturing.

Tussen de twee 27 meter lange masten bevindt zich een 1,5 meter brede steiger met een lengte van 9 meter, die vrij op en neer beweegbaar is. Op de geconfigureerde mobiele hefsteiger is ook de 1700 kilo wegende robot bevestigd die de 450 kilo wegende glaspanelen automatisch in de juiste positie plaatst, waarna ze langzaam worden ingelaten. Vervolgens worden ze van binnenuit vanaf een door JLG Industries geleverde telescoopkraan in de sponningen geklemd. Vanwege de beperkte werk- en opslagruimte zijn tussen het frame ook twee 6 bij 1,5 meter grote laadplatforms geconstrueerd voor de opslag van twee pallets met elk 5 beglazingselementen. Zo�n pallet heeft een totaalgewicht van 2250 kilo. Deze �bufferruimte� is aan het stalen chassis bevestigd. Schmidlin nam het zekere voor het onzekere en testte de machine eerst uit op een proefstuk in het Engelse Thirsk.

Het ruimtegebrek in combinatie met de verre van strakke ondergrond heeft er toe geleid dat de installaties zich niet op traditioneel spoor voortbewegen. Uiteindelijk is gekozen voor een railsysteem van op maat gemaakte stalen I-balken, verdeeld in drie secties van elk 18 meter lang. In het kielzog van de twee �plaatsingsmachines� – één aan elke lange gevel – volgen twee soortgelijke machines voor het plaatsen van de aluminium zonneschermen. Deze 6 meter lange en 1,8 meter brede schermen à 250 kilo worden met koppelstangen aan de stalen dakconstructie bevestigd.

De in Zwitserland gefabriceerde panelen bestaan uit twee lagen glas met een dikte van 12,76 respectievelijk 13,52 millimeter met daartussen een 16 millimeter dikke spouw. Met deze opbouw wordt aan alle zijden van het gebouw aan de gestelde geluidseisen tegemoet gekomen. Een rubberen (epdm) membraan tussen de elementen zorgt voor de waterdichtheid. Alleen aan de westkant, waar de terminal grenst aan de garage, zijn de panelen uit veiligheidsoverwegingen extra afgedicht tegen lucht en vocht.

Het materieel van Hek wordt overigens alleen aan de oost en westzijde toegepast. Voor de beglazing en zonwering aan de noord- en zuidgevel, die wel verticaal staan, was de constructie te onpraktisch. Daarbij komt dat de beglazing hier noodgedwongen van binnenuit moet plaatsvinden, het logische gevolg van de toegepaste stalen draagconstructie. Overigens krijgt alleen de zuidgevel zonwering. Dat gebeurt met behulp een tijdelijke aan het dak bevestigde hangsteiger.

De terminal die uiteindelijk drie platforms zal herbergen, vordert dagelijks circa tien elementen en is inmiddels grotendeels van glas voorzien. Voor kerst moet de doorzichtige terminal volledig wind- en waterdicht zijn.

De uitbreiding van Heathrow vindt plaats op 2,6 hectare, qua grootte vergelijkbaar met het Hydepark. Naast de 400 bij 170 meter grote hoofdterminal komen er nog twee satellietgebouwen en een parkeergarage voor 4000 auto�s. Terminal 5 wordt daarnaast uitgerust met twee spoorwegstations, platforms voor vliegtuigen, toegangswegen en een hotel. Totale kosten: 4 miljard pond. De bouwwerkzaamheden gingen zomer 2002 van start. De opening staat gepland op 30 maart 2008. Het tweede satellietgebouw wordt in 2011 opgeleverd.

Hek Manufacturing uit Middelbeers leverde in korte tijd vier machines voor Terminal 5. “Van ontwikkeling tot de productie vergde het slechts een half jaar” aldus A. Griffioen, application engineer bij de fabrikant van mobiele hefsteigers. “Het oorspronkelijke idee was om voor deze specifieke constructie een standaard chassis toe te passen. Vanwege de zwaardere belastingeisen hebben we uiteindelijk de MS ProMax gebruikt, waarvoor we een speciaal stalen chassis hebben geconstrueerd van 6 bij 10 meter met 4 elektrische aandrijvingen.” De geconfigureerde mobiele hefsteiger heeft een verticale snelheid van 11 meter per minuut. Horizontaal vordert de machine 1,5 meter per minuut.

Reageer op dit artikel
Lees voordat u gaat reageren de spelregels