nieuws

Cleanroom Philips werkt door tijdens uitbreiding

bouwbreed Premium

eindhoven – Productieprocessen die gevoelig zijn voor stofdeeltjes vinden plaats in de beschermende omgeving van een cleanroom. Bij Philips Medical Systems (PMS) vindt in een dergelijk klimaat de productie plaats van x-ray sensoren. Om aan de marktvraag te voldoen wilde PMS een nieuwe productielijn in de bestaande faciliteit integreren zonder het lopende productieproces te beïnvloeden.

Geen doorzichtige foto�s meer waarop het gebroken bot van een patiënt zichtbaar is maar een beeldbuis die direct het euvel letterlijk aan het licht brengt. Voor deze techniek wordt dan ook niet meer gebruik gemaakt van röntgenfoto�s maar van sensoren en beeldversterkers die medici bijstaan bij het stellen van diagnoses, op basis van lcd-techniek. De speciale sensoren zijn in staat licht op te vangen en kunnen dat licht omzetten in een elektrisch signaal dat vervolgens in beeld wordt omgezet.

Volgens Ronald van Herpt, facility manager bij PMS, was het niet meer mogelijk om aan de toekomstige vragen vanuit de medische industrie te voldoen. Een uitbreiding van de productiecapaciteit van PMS was daarom noodzakelijk. De oude productielijn bleef operationeel terwijl de nieuwe lijn werd geïmplementeerd. Voor de uitbreiding heeft PMS ingenieursbureau DHV Bouw en Industrie direct benaderd. Vanuit het verleden is DHV min of meer de huisingenieur en -adviseur.

Van Herpt: “Het ging om een plan voor een uitbreiding en een verbouwing van de cleanroom dat betrekking had op drie deelgebieden: de verhuizing van bestaande productieonderdelen, de verbouwing en de inrichting.” De keuze voor DHV lag ook voor de hand omdat het bedrijf al bij de bouw van de fabriek in 1987 als ontwerper betrokken was. Van Herpt: “Bij een uitbreiding grijp je in op alle bedrijfsprocessen. Het is dan ook een enorm voordeel om gebruik te maken van een bedrijf als DHV waar de kennis over de fabriek bekend is.”

DHV zette vijf tot zeven mensen in om het werk op de rit te zetten. Proces engineer Toine Dumoulin van DHV was vervolgens fulltime meer dan een half jaar op de locatie aanwezig om het werk in goede banen te leiden.

Tunnelconstructie

Met de mogelijkheid om een productielijn aan te schaffen, kwamen de uitbreidingsplannen in een stroomversnelling.

Van Herpt: “We hebben direct actie ondernomen. In samenwerking met DHV kwamen we in slechts twee maanden van een plan van eisen tot het ontwerp van een nieuwe cleanroom en de definitieve werkomschrijving.” Hiermee kon hoofdaannemer BAM Techniek uit Roermond direct aan de slag. Want naast een vast advies- en ingenieursbureau werkt PMS ook met een huisaannemer. Het werk voor BAM bestond voornamelijk uit het realiseren van de cleanroom van ongeveer 2100 vierkante meter, het aansluiten van de nieuwe apparatuur en het �werkend� krijgen van de complete installatie.

Omdat gebruik werd gemaakt van een bestaande faciliteit, moesten bestaande machines plaatsmaken voor de nieuwe cleanroom. De uitbreiding was fysiek mogelijk door een herindeling van de bestaande cleanroom van een tunnelstructuur naar een complete hal of ballroom.

Luchtdeeltjes

Bij sommige productieprocessen kunnen minieme (stof)deeltjes in de lucht de fabricage nadelig beïnvloeden. Dit vereiste de ontwikkeling van �cleanrooms� waarin op voorhand exact is bepaald hoeveel stofdeeltjes in de lucht circuleren. Het aantal deeltjes per vierkante voet bepaalt de klasse van de cleanroom.

Aannemersbedrijf BAM Techniek is uitgenodigd de cleanroom met een klasse 1000 te realiseren. Dit houdt in dat zich maximaal 1000 stofdeeltjes met een maximale omvang van 0,5 mµ per kubieke voet in de lucht bevinden.

Dat is een klasse �lichter� dan de bestaande klasse 100; het is mogelijk doordat de nieuwe apparatuur minder gevoelig is. Wel is klasse 100 toegepast waar belading van de machines plaatsvindt. Van Herpt: “De grootste vervuiler van lucht is de mens zelf. Hij hoeft maar met de vingers te knippen of er circuleren stofdeeltjes in de lucht.” De aannemer voerde het werk uit door gebruik te maken van stofschotten waarbij de houten raamwerken omwikkeld waren door plastic teneinde te voorkomen dat houtstof in de ruimte kwam. Het productieproces ondervond geen vertraging als gevolg van de ingrijpende wijziging. “Onze klanten hebben er in elk geval niets van gemerkt.”

Het principe van de cleanroom is gebaseerd op een doos-in-doos constructie waarbij met behulp van een geavanceerd ventilatiesysteem onder vastgestelde condities schone lucht wordt ingeblazen en afgezogen.

De complete installatie bevindt zich boven de cleanroom. De verse lucht komt in de beschermde ruimte als een laminaire stroming via een inblaasplenum en het filterplafond. Hierbij gaat de lucht als een gordijn verticaal vanaf het plafond via gaatjes de computervloer in, wordt via een �computerruimte� afgezogen en komt via recirculatie weer gefilterd als verse lucht in de cleanroom. Uiteraard maakt hierbij echt verse lucht deel uit van de toegevoerde luchtstroom.

De lucht komt binnen via filters. “Per uur gaat 1000 kubieke meter lucht door de filters. In totaal circuleren we 1,4 miljoen kubieke meter lucht per uur in de cleanroom met een oppervlakte van circa 3400 vierkante meter”, aldus Van Herpt.

De opbouw van de wanden bestaat uit borstwering van onder hoge druk geperst spaanplaat, aan weerszijden afgeplakt met formica met daarboven glazen, stalen of spaanplaat panelen. In principe moeten op last van de brandweer alle toegepaste materialen onbrandbaar zijn. Het spaanplaat kon alleen worden toegepast omdat sprake was van hergebruik. Bij nieuwe invulling maakte de aannemer gebruik van volkern panelen. Bij de afzuiginstallatie is gebruik gemaakt van CPVC, staal danwel gegalvaniseerde spirobuizen, afhankelijk van het toepassingsgebied. In verband met de brandveiligheid is een nieuwe sprinklerinstallatie aangebracht.

Wandsystemen zijn onderling afgekit met siliconenvrije kit. “Dat is van belang omdat de aanwezigheid van siliconen het productieproces beïnvloedt.” De vloeren zijn afgewerkt met aluminium tegels met een mipolan oppervlak waarin koolstof is verwerkt ter voorkoming van statische elektriciteit. Volgens Van Herpt is een statische ontlading tussen een medewerker en een LCD-glasplaat desastreus voor het product. Koolstof is daarom ook in de kleding van de medewerkers verwerkt.

Op dit moment legt de aannemer de laatste hand aan de nieuwe sprinklerinstallatie en draaien de 27 nieuwe machines inclusief randapparatuur proef.

Reageer op dit artikel