nieuws

Compleet gevelelement vanuit loods gemonteerd

bouwbreed Premium

Een kantoor van 21 verdiepingen bouwen zonder gebruik van steigers. De betonnen gevelelementen, inclusief beplating, ramen en balkons worden in een keer met een kraan op hun plek gehesen. Ook de wapening voor de kern wordt op de vlechterscentrale op de bouwplaats gevlochten en kant en klaar omhoog gehesen. Het gebeurt in Apeldoorn, waar de bouwcombinatie Koopmans BAM ‘La Tour’ VOF het nieuwe bouwproces heeft geïntroduceerd.

Het is het hoogste kantoorgebouw van Oost-Nederland, met een hoogte van iets meer dan 75 meter boven het maaiveld. Afgezien van de hoogte lijkt het een ‘gewoon’ hoog kantoorgebouw. Een betonnen kern die met een klimbekisting omhoog gaat. Breedplaatvloeren en betonnen prefab gevelelementen met trespabekleding en beglazing in aluminium kaders.

Maar volgens A. Schothorst, bedrijfsleider van BAM Utiliteitsbouw vestiging Arnhem, is hier iets anders aan de hand. “Het is een absoluut nieuwe manier van bouwen. Bij het verkrijgen van de opdracht zat het plan nog tussen voorlopig ontwerp en definitief ontwerp in. Het ontwerp was weliswaar uitgewerkt, maar een bestek was er nog niet. Technisch gezien moesten we alles zelf nog ontwerpen.”

Wat wel stond, was het ontwerp van UNstudio Van Berkel & Bos. De opdrachtgever, Eurocommerce, wilde balkons op elke verdieping rondom het gehele gebouw met het oog op het onderhoud. De architect pikte dat idee op om diepte in de gevel aan te brengen en de bouwcombinatie zag de mogelijkheid om de balkons als werkplek te gebruiken.

Schothorst: “Nadat de plannen bekeken waren, bleek echter dat de ruimte op de balkons te gering en de hoogte van de leuningen te laag was om de werkzaamheden aan de gevel conform de veiligheidseisen uit te voeren. Toen is het idee gerezen om de gevelelementen compleet op de bouwplaats in elkaar te zetten. In de bouwloods voorzien we de betonnen elementen van isolatie, merantie regelwerk, bitumen band, trespabekleding, aluminium kaders en de definitieve beglazing.”

Het projectteam besloot daarom twee verrijdbare loodsen op het bouwterrein te maken. Schothorst: “De noodzaak om de gevelelementen op twee plaatsen te bouwen is een gevolg van het uiteindelijke gewicht van de onderdelen en de capaciteit van de torenkranen. De elementen zijn 7,2 meter lang, zijn met 3,4 meter verdiepingshoog en wegen kant-en-klaar 12,5 ton per stuk. Het lukte niet om met slechts éeacuten torenkraan vanaf éeacuten locatie alle elementen rondom het gebouw bij alle gevels te krijgen.”

Aanvankelijk bestond het plan om de elementen een lengte van 3,6 meter te geven. Maar volgens Schothorst zijn de steltoleranties beter in de hand te houden bij 7,2 meter. Verder halveert het het aantal hijsbewegingen.

De loodsen zijn verrijdbaar. Op het moment dat de elementen gehesen kunnen worden, komt een ingehuurde trekker, die zo van een plaatselijke boerderij lijkt te komen, de loods verplaatsen. De torenkraan hijst de elementen vervolgens naar de juiste bestemming. “Elk element is uniek en heeft een eigen code. Op het moment dat het prefab betonnen element van de fabriek komt, wordt het gecodeerd. Op die manier is het voor iedereen duidelijk welk element op welke verdieping waar komt.”

Eenmaal in de bouwloods opgesteld, wordt de maatvastheid van het element gecontroleerd. “Onder andere met behulp van een door de TU-Eindhoven ontwikkeld waterpasinstrument controleren we de dikte en scheluwte van elk prefab betonnen element. Het element wordt exact in de juiste schuinte ‘voorgemonteerd’. Dat is noodzakelijk, omdat er geen afwijking mag komen in de lijn van de balkons. Daarna kan het element naar de juiste plaats in het gebouw. Tijdelijke schoren houden de elementen op hun plaats en in dezelfde hoek als vastgesteld in de bouwloods. Vervolgens komen de breedplaatvloeren. Als de onderdelen gekoppeld zijn en de verbinding is uitgehard, kunnen de schoren weg en kan een nieuw element worden opgehesen.”

Als de gevelelementen staan, plaatst de aannemer direct een zwaar doek tussen de balkons. Het doek is winddicht en gewapend met stroken om een eventuele val te voorkomen.

Vlechterscentrale

Om werkruimte op de klimbekisting te garanderen, vindt het vlechtwerk niet op de klimkist plaats. Schothorst: “Naast een van de loodsen is ruimte voor de vlechterscentrale opgenomen. Hier liggen de uitslagen op ware grote met uitsparingen voor de betonwanden van de kern waar de betonijzervlechters de wapening voorbereiden. Als de wapening klaar is, hoeft hij eenmaal op de juiste plaats gehesen, alleen nog maar te worden gekoppeld.” Door deze manier van werken is achthonderd vierkante meter wandkist in slecht zes dagen te maken. “Eigenlijk maar vier dagen, als je het storten van de wand en het ontkisten niet meerekent”, aldus Schothorst.

Volgens hem zijn zowel de betonijzervlechters als de werknemers in de loodsen die, onafhankelijk van het weer, de elementen afmonteren, tevreden. Hij merkt ook dat kleine onderdelen meer aandacht krijgen. Het aanbrengen van de isolatie geschiedt met meer aandacht. Eventuele ‘isolatielekken’ worden bijvoorbeeld sneller ontdekt en gerepareerd. Door het werken onder geconditioneerde omstandigheden lopen de werknemers niet weg als het weer verslechtert.”

Schothorst: “Iedereen is positief over het bouwproces. Om dat te bereiken, moet je wel vanaf het begintraject iedereen, inclusief management en toeleveranciers, bij het werk betrekken en er voor zorgen dat ze het nieuwe systeem willen.”

In het belang van de betrokkenheid en teamvorming zijn op een dag alle medewerkers met hun familie uitgenodigd om de bouwplaats te komen bekijken. Naast de informatie over de nieuwe bouwmethodiek vond Schothorst het belangrijk dat iedereen zich trots voelde over het project: “Als het kantoor klaar is, moet iedereen die er aan meegewerkt heeft, kunnen zeggen: ‘Dat heb ik gebouwd’, onafhankelijk van de functie binnen de organisatie.” Van het allergrootste belang achtte Schothorst de toezegging van hoofduitvoerder H. Lensink van BAM Utiliteitsbouw dat hij positief tegenover het project zou staan. “Als een hoofduitvoerder het niet ziet zitten, kun je stoppen. Maar gelukkig was dat niet het geval.”

Als voorbeeld van meedenken in de nieuwe methodiek noemt Schothorst de samenwerking met de leverancier van de trespa panelen. “Trespa garandeert zijn product tot een hoogte van 50 meter. Omdat de uiteindelijke hoogte iets boven de 75 komt, vonden testen plaats om aan te tonen dat de beplating toch gegarandeerd is.”

Besparing

De keuze voor trespa komt voort uit besparing op de bouwkosten. Volgens Schothorst zou het zonde zijn geweest om voor een luxe materiaal te kiezen aangezien de beplating bijna geheel aan het zicht wordt onttrokken. Dit komt doordat op elke verdieping balkons komen en aluminium lamellen het gevelaanzicht voor het grootste gedeelte bepalen.

Het bouwproces en de bouwmethodiek zijn bijzonder, meent Schothorst. Hij denkt zelf dat het systeem zal aanslaan in de Nederlandse bouwwereld. “Natuurlijk hebben we op deze locatie het geluk dat er voldoende ruimte om de bouwloodsen rond het kantoor te plaatsen. In een stedelijke omgeving geeft dat misschien problemen. Hoewel ik me dan ook kan voorstellen dat kant-en-klare elementen elders worden vervaardigd.”

Volgens hem zal nog wel eerst een cultuuromslag moeten plaatsvinden: “Alle partijen moeten gaan meedenken in het proces. Ik merk bij deze bouw, dat het voor sommige leveranciers lastig is om hun eigen methodiek aan de onze aan te passen.”

Traditioneel

Zo werkt een enkele onderaannemer, zoals de lamellenleverancier, zelfs nog helemaal traditioneel. Hij zal tijdens de afbouw elke lamel per stuk vanaf de balkons afmonteren. Schothorst: “Ik heb hem wel voorgesteld om vooraf op de bouwplaats een aantal lamellen te koppelen en dan een heel raamwerk met lamellen in zijn geheel naar boven te hijsen, maar hij doet het liever nog op de ouderwetse manier.”

Het grootste probleem is volgens Schothorst nog steeds de aanbestedingscultuur, waarbij de laagste aanbieder het werk krijgt. “Als opdrachtgever weet je dan evengoed niet of je wel het goedkoopste uit bent en het belemmert innovatief bouwen.” Zelf denkt hij dat het voor een opdrachtgever veel gunstiger is om vanaf de planfase direct met een aannemer in zee te gaan. Alleen dat garandeert een korte bouwtijd en een innovatieve bouwmethodiek.

In juni 2002 vindt de oplevering van ‘La Tour’ plaats.

Projectgegevens

Opdrachtgever: Eurocommerce Robex Groep BV, Deventer

Architect: UNstudio Van Berkel & Bos

Bouwcombinatie: Koopmans BAM ‘La Tour’ VOF, bestaande uit Koopmans Bouwgroep en BAM Utiliteitsbouw BV

Bouwkundige en constructieve uitwerking: BAM plan advies en Advies- en ingenieursbureau van BAM Utiliteitsbouw BV, Bunnik

Totaal vloeroppervlak: circa 17000 vierkante meter

Aanneemsom: circa 50 miljoen gulden

Start bouw: juni 2000

Datum oplevering: juni 2002

Artist’s impression van kantoorgebouw ‘La Tour’ in Apeldoorn. 21 verdiepingen bouwen zonder steigers

Reageer op dit artikel