nieuws

Stork Energy haalt binnen half jaar drie grote buitenlandse orders binnen

bouwbreed

hengelo – De Nederlandse markt is overvoerd met geinstalleerde energie, daarom zoekt Stork Energy zijn heil in het buitenland. Met succes. Binnen een half jaar sleepte de divisie uit Hengelo drie grote orders in de wacht. Dat levert minstens anderhalf jaar werk op. Stork ontwerpt en bouwt twee afgassenketels voor de warmtekrachtcentrale in het Duitse Dormhagen, twee voor energiecentrale Seabank in Engeland en een ketel voor een Finse papierfabriek. De totale ordergrootte bedraagt circa 155 miljoen gulden.

Na de energiecrisis van de jaren dertig is de afgassenketel niet meer weg te denken in de elektriciteitsproductie via stoom. Deze ketel vormt de milieuvriendelijke schakel tussen de gas- en stoomturbine. Simpel gezegd onttrekt de installatie restwarmte aan de gasturbine, produceert stoom en voedt daarmee de stoomturbine. Na de Tweede Wereldoorlog werd het principe van de afgassenketel al toegepast in de scheepvaart. Restgassen werden hergebruikt om energie op te wekken. Nu wordt het principe op grootschalige wijze toegepast. Het is de meest efficiente warmtekrachtkoppeling voor het opwekken van elektriciteit. Centrales halen een rendement van zeventig procent, terwijl de kerncentrale in Borssele maximaal slechts veertig procent bereikt.

Naast het milieuvriendelijke aspect speelt de afgassenketel ook een belangrijke economische rol in de energiewinning. Een grote gasturbine is in staat om circa 255 Megawatt op te wekken. Alle energie die tijdens het proces verloren gaat, kost heel veel geld. Volgens manager Goof Holtzer van Stork Energy kan een half procent onbenutte restwarmte in de opwekking van energie al “miljoenen guldens verlies” betekenen.

Complex

Het proces in de afgassenketel klinkt heel simpel, maar is in werkelijkheid bijzonder complex. De ketel onttrekt restwarmte aan de gasturbine. Die warmte zou anders simpelweg in de lucht vervliegen. De restwarmte (circa 600 graden) komt in een enorm rechthoekig kanaal terecht, waarin maar liefst 170 kilometer pijpwerk is gebundeld. De pijpen zijn met water gevuld. Het water wordt later omgezet in stoom. Dat gebeurt onder verschillende drukniveaus om optimaal gebruik te maken van de warmte. In de eerste fase wordt het water verhit tot een bepaald kookpunt, waarna het verdampingsproces begint. Vervolgens wordt de damp oververhit, waarna de oververhitte stoom vanuit de afgassenketel naar de stoomturbine gaat.

Zoals iedereen zich kan voorstellen blijkt het ontwerp van het stalen pijpwerk een hels karwei. “Groot probleem daarbij is dat er expansieverschillen optreden tijdens het verhittingsproces”, weet Holtzer. “De thermische expansie kan oplopen tot zeventien centimeter. Dat lengteverschil moet je opvangen door in de pijpen bochten te maken. Dan zit je weer met een ander probleem, want de installatie mag niet teveel ruimte in beslag nemen. Dus je moet tot in detail uitrekenen waar de pijpen uitzetten en vervolgens heel listig die bochten ‘wegleggen’.”

De ketel, die voor de Engelse energiecentrale Seabank wordt ontworpen, is er een van groot formaat. Enkele cijfertjes: de ketelinstallatie is vijftien meter breed, 33 meter lang en 30 meter hoog. De omkasting van de ketel weegt circa 600 ton. De ketel wordt modulair opgebouwd. Circa vijftig pijpmodules wegen elk zo’n 60 ton. “Dat is het maximaal toegestane gewicht dat je over de weg mag vervoeren”, geeft Holtzer aan dat het niet om een kinderachtige installatie gaat.

Kleinere exemplaren worden ook gemaakt, zoals de afgassenketel voor de Finse papierfabriek. Die is een derde kleiner dan zijn Engelse broer. In de Finse ketel is een extra stookinstallatie ingebouwd. De papierfabriek wenst een hogere stroomproductie dan louter uit restwarmte mogelijk is. De stookinstallatie herbergt een voorbrander die een hogere temperatuur veroorzaakt dan in de afgassenketel. Zo kan meer stoom worden geproduceerd.

Veiligheid

Stork besteedt de daadwerkelijke montage van de ketelinstallatie uit, maar levert wel de instructies en is in dat opzicht ook aansprakelijk. “Het veiligheidsaspect speelt een belangrijke rol, want je hebt wel te maken met enorm zware elementen die op een verantwoorde wijze moeten worden gemonteerd. In Groot-Brittannie gaan de veiligheidseisen op de werkvloer nog veel verder dan in Nederland. De macht van de vakbonden is daar veel groter.”

Afhankelijk van de omvang en de complexiteit van de installatie, neemt de totale montage (inclusief de instrumentaria) ongeveer een half jaar in beslag. Na het storten van de betonnen fundering wordt de omkasting gebouwd. Dat duurt circa twee maanden. De zelfdragende wanden worden bekleed met 300 millimeter steenwol en een roestvaststalen plaat. Om deze wanden te zetten, worden zware kranen ingezet. “Tweehonderd tons kranen zijn beschikbaar in West Europa en Singapore. Maar in Indonesie bijvoorbeeld kan het dagen duren voordat zo’n kraan wordt ingevaren. Dan zit je met een groot logistiek probleem”, schetst Holtzer de praktijk. De meest complexe klus bestaat uit het ophangen van de pijpmodulen aan de stalen dwarsbalken van de omkasting. Een precisiewerk, waarbij hydraulische takels de modulen exact positioneren. “De positionering is van groot belang om ervoor te zorgen dat de rookgassen de gewenste weg kiezen”. Tot slot kunnen de drums van vijftien meter lengte en een diameter van 1,8 meter worden geinstalleerd. Aangezien deze drums de hoge stoomdruk moeten weerstaan, bestaan de wanden uit zeven centimeter dik staal.

Reageer op dit artikel
Lees voordat u gaat reageren de spelregels